Wenn Komplexität zur Stärke wird – Operational Excellence in der Supply Chain
Weltweit laufen jedes Jahr rund 90 Millionen Fahrzeuge vom Band – das sind nahezu drei Fahrzeuge pro Sekunde. Etwa jedes vierte davon ist mit Komponenten von HOERBIGER ausgestattet. Dahinter steckt ein hochkomplexes System aus präzisen Fertigungs- und Logistikprozessen entlang globaler Lieferketten. Wie dieses Zusammenspiel in der Praxis funktioniert, zeigt das größte Kundenprojekt der Division Automotive.
Im Zentrum steht ein Doppelkupplungsgetriebe (Dual Clutch Transmission, DCT), das in modernen Hybridantrieben eingesetzt wird. Das Konzept kombiniert ein klassisches Doppelkupplungsgetriebe mit einem integrierten Elektromotor und ermöglicht dadurch besonders effiziente und komfortable Schaltvorgänge. Das performancebestimmende Synchronisierungssystem wurde von HOERBIGER in enger Abstimmung mit dem Kunden entwickelt.
Seit 2023 liefert HOERBIGER dafür die Serienkomponenten an die Getriebemontagewerke des Kunden – für bis zu 1,5 Millionen Getriebe. Das bedeutet bis zu 30 Millionen Komponenten pro Jahr. Um diese extrem hohen Stückzahlen nach Automotive-Standards zu fertigen, wurden Kapazitäten gezielt erweitert und Prozesse konsequent auf Serienperformance optimiert.
Sechs Werke, ein System
Die Basis dafür bildet ein eng verzahnter Produktionsverbund aus sechs Werken in Deutschland, Polen und China. Jeder Standort bringt spezifische Kompetenzen ein – vom Werkzeugbau über Stanzen und Umformen, komplexe mechanische Bearbeitung und Wärmebehandlung, bis hin zur eigenen Reibbelagstechnologie und hochautomatisierten Serienfertigung mit vollautomatisierter 100 Prozent “End of Line”-Qualitätsprüfung.
In den Werken in Schongau entstehen beispielsweise Komponenten für Reibsysteme und Schiebemuffen. Ein vollständig inhouse gefertigtes Reibsystem in Schongau durchläuft dabei insgesamt 16 präzise abgestimmte Fertigungsschritte. Am Ende laufen die Komponenten aller Standorte in den Getriebewerken des Kunden zusammen und werden dort als einbaufertige Synchronisierungssysteme in die Getriebe montiert.
„Unsere Stärke liegt im perfekt aufeinander abgestimmten Zusammenspiel – über Werke, Länder und Funktionen hinweg sowie in der engen Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten. Eine durchgängige Digitalisierung, definierte Lean-Standards und kontinuierliche Verbesserungsprozesse entlang der Wertschöpfungskette helfen uns, komplexe Abläufe effizient zu steuern, Transparenz zu schaffen und eine stabile Versorgung in gleichbleibend hoher Qualität sicherzustellen“, sagt Andreas Veit, Chief Operations Officer (COO) der Division Automotive.
Operational Excellence – jeden Tag
Operational Excellence bedeutet für HOERBIGER hohe Taktleistung mit einem klaren Anspruch: Just-in-time-Anlieferung mit 100 Prozent Qualität. Für den Erfolg entscheidend sind die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: Teams aus verschiedenen Ländern und Funktionsbereichen arbeiten eng zusammen, optimieren Prozesse und sorgen dafür, dass aus komplexen Anforderungen robuste Serienabläufe entstehen.
Für den Kunden bedeutet das: ein optimal ausgelegtes Produkt mit überlegener Funktion – gefertigt nach Operational-Excellence-Kriterien und zu global wettbewerbsfähigen Preisen. Operational Excellence macht HOERBIGER damit zum Marktführer und verlässlichen Partner.
Operational Excellence – jeden Tag
Operational Excellence bedeutet für HOERBIGER hohe Taktleistung mit einem klaren Anspruch: Just-in-time-Anlieferung mit 100 Prozent Qualität. Für den Erfolg entscheidend sind die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter: Teams aus verschiedenen Ländern und Funktionsbereichen arbeiten eng zusammen, optimieren Prozesse und sorgen dafür, dass aus komplexen Anforderungen robuste Serienabläufe entstehen.
Für den Kunden bedeutet das: ein optimal ausgelegtes Produkt mit überlegener Funktion – gefertigt nach Operational-Excellence-Kriterien und zu global wettbewerbsfähigen Preisen. Operational Excellence macht HOERBIGER damit zum Marktführer und verlässlichen Partner.